《中国民航报》、中国民航网 通讯员潘树来、邢葳 报道：近年来，面对V2500发动机市场维修量占比不断扩大的趋势，Ameco北京飞机维修工程有限公司成功研发了V2500发动机转子组件磨削工艺等一系列核心技术，快速提升产能、降低维修周期。在国际航空发动机公司（IAE）提供的2020年第二季度全球V2500发动机大修业务MRO综合能力排名中，Ameco位居全球第一。

V2500发动机高压压气机转子叶尖磨削和测量是发动机大修的核心技术，此前受制于设备、技术等因素，Ameco采用整个单元体送国外厂家修理的方式，仅该项送修周期就占到了整个发动机维修周期的一半。高压压气机转子气流通道叶尖间隙的大小直接影响发动机运转的可靠性和效率，V2500发动机制造商在维修手册中对该项工作的关键技术、操作细节、工具设备等均未给出具体描述，仅给出了相应检验标准，这意味着Ameco要以最终达到厂家手册所要求的修理标准为目标，在工艺流程、工装设备、具体操作技法等方面自主攻关。

面对一系列技术难题，Ameco北京基地发动机大修产品部工程技术研发团队基于多年RB211和PW4000型发动机高压压气机转子组件叶尖磨削和测量的经验，潜心研究，围绕“人、机、料、法、环”五个方面，从技术标准研究到工艺文件准备，从转子定位设计到工装设备制造，从高速磨床技术参数分析到操作软件编程，从叶尖间隙对性能影响的研究到实际通过程序进行尺寸自动控制，一步步完成了项目评估、计划和各环节的开发工作。随后，研发团队采用标准转子试运行方式进行了工艺模拟、验证和问题排查、修正，经过一次次模拟和程序修正，最终完成了砂轮材料的选取、尺寸的确定，磨床运转转速、支撑工装的设计定型，叶尖激光尺寸测量，磨削、测量软件程序编制，最终形成了整套转子叶尖磨削、测量的完整工艺。

V2500发动机转子组件磨削能力的建成是Ameco科技创新成果及核心技术转化成生产力的又一次有效应用，显著降低了发动机维修成本，将单元体送修周期缩减了40%，增强了Ameco在V2500发动机维修市场上的竞争力。