本文刊登在3月22日《中国民航报》第四版

上世纪80年代，曾有人设想商用飞机生产也能像汽车生产那样，在流水线上完成最后一道工序，就完整地呈现在人们的视野中。这是一幅多么美妙的图画。但当时的技术能力和设备条件，还不足以支撑这个设想实现。除此之外，人们的思想还没有从传统的生产方式中解放出来，认为移动生产线是汽车的事，与商用飞机无关。

时过境迁，一切都在变。在精益思想下应运而生的移动生产线，在商用飞机研制中有了用武之地。正是采用了这一先进的生产方式，波音、空客等制造商研发的新机型进入市场的周期不断缩短，生产速度得到大幅加快。而这一切都归功于精益生产方式，给世界航空业带来了勃勃生机。

减少浪费是“精益”的核心

20世纪初期，当时的制造业生产方式以手工为主。由于生产率低、周期长，产品价格居高不下。人们对产品的需求强烈却无力购买，最后致使许多作坊和工厂面临倒闭的危机。

第二次工业革命后，机器渐渐替代人力成为生产制造的主要方式，从而大大促进了生产力的发展，提高了生产效率。大量生产方式就是在这种背景下应运而生的。

1970年暴发了席卷全球的石油危机，给传统的汽车制造业带来了巨大的冲击。而日本的汽车制造业却呈现出与欧美不同的景象，以丰田汽车为代表的日本汽车业展示出强大的竞争力，并在1980年以1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车第一大国。不仅是汽车制造业，在家用电器、数控机床等市场竞争中，美国都遭到了重大的冲击。在无情的市场面前，美国终于意识到竞争失败的关键是其制造业的生产水平和管理方式大大落后于日本。日本制造业的全面突起，源于他们采用了全新的生产方式——丰田生产方式。

1985年，美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了“国际汽车计划”研究项目。在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，53名专家、学者组织的研究团队，用了5年的时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，查阅了几百份公开简报的资料，并对西方的大量生产方式和日本丰田生产方式进行了对比分析，最后于1990年出版了《改变世界的机器》一书，并第一次把丰田生产方式定名为“精益生产”。

研究结果表明，精益生产综合了大量生产方式和单件生产方式的优点，力求在大量生产的同时，实现多品种、高质量、低成本生产。这个研究成果在汽车业内引起了轰动，从而掀起了学习精益生产方式的热潮。精益生产方式在世界范围内产生了巨大的影响，德国、瑞典、英国、美国等汽车制造大国纷纷响应，加快了世界汽车业集体迈向精益生产的进程。同时，精益生产方式对其他行业，如航空制造业的生产方式转变也产生了积极的影响。

专业人士指出，精益生产方式是第二次世界大战后人类工业生产方式最大的一次转变。精益生产方式的核心就是减少浪费，加快生产流动，从而实现提高效益的目标。对于精益生产方式，有着这样的精辟论述：“减少一成的浪费相当于增加一倍的销售额”。试想一下，假设在商品销售价中成本占90%，利润占10%，如果一切生产维持现状，想把利润提高一倍，那就必须把销售额提高一倍，这是很困难的事。然而，从占商品销售价90%的总成本中消除10%的浪费因素，就相对容易多了。减少浪费对增加企业效益有着重大的意义，减少浪费是精益生产方式的精髓。

“精益”助波音走得更远

10多年前，当波音谈到“精益”生产时，许多人还很陌生，如今对这个“舶来品”却爱不释手。波音公司于2006年引进了这一方法，历经10多年时间，“精益”理念已经深深根植于波音员工的心中，成为波音提高生产率和增强市场竞争力的有效手段之一。

“精益”作为一种管理方法，为波音公司营造了一种协作和持续改进的企业文化，它的核心思想在于减少浪费、节约资源、增强企业竞争力。

波音公司曾对日本丰田的汽车生产方式进行过深入研究，感触最深的一点是，移动生产线缩短了产品在生产线停顿的时间，加快了进入市场的节奏，降低了成本，随之而来的是效益的提高。这是波音公司最为看中的，也是波音公司决心在飞机生产中推行移动生产线的根本原因。于是，一场管理方式的革命在波音公司如火如荼地开展起来。

波音777飞机移动生产线从2006年开始建设，采用逐步让每个装配阶段具备移动能力的方式，2010年1月实现全线同步移动，它被确认为世界最大的集成式移动装配线。在借鉴日本汽车制造精益生产方式的基础上，波音777飞机移动生产线还增加了机器人等先进的装配元素，从而使这条生产线更加符合现代大型飞机的生产需求，飞机的生产时间比过去缩短了24%，极大地提高了生产效率。

推行精益生产方式，使波音公司的生产节奏大幅加快，浪费现象在逐步减少。波音公司认为构建移动装配线的最大挑战是从传统的推动式计划管理向精益的拉动式计划管理模式的转变。因此，波音公司特别关注几个成熟的精益生产的方法：生产线的均衡性，工作过程标准化，现场可视化控制，零件和工具派送到使用点，建立供给线等。

空客投向“精益”的怀抱

为了在市场份额争夺战中取得更好的成绩，空客公司在技术和管理创新上加大了力度，与波音公司并驾齐驱。空客公司也在加快转向追求更加先进的制造技术，以确保能够充分享受市场果实。

自动化流水线是精益生产方式的最具体的体现，这种模式能够帮助空客公司以创纪录的水平加快其产品生产率。自2000年以来，空客公司商用飞机交付量大幅增长，储备订单数量在过去的10年内翻了一番。这一切也与空客公司全力推行精益生产方式有关。

空客公司运营副总裁杰恩斯·格拉弗斯说，在20世纪七八十年代，按照常规方法生产飞机，当时能达到的最高生产速率为每月4架。当时，没有人认为飞机的生产速率能够超过每月4架，也没有所谓的移动生产线。当时设计师只专注飞机性能，一点都不为生产上的问题考虑。

时代不同了，市场环境发生了重大变化。随着多款机型生产速率的持续增长，空客公司面临来自如何保持飞机产品系列化高速推进、提高市场占有率的挑战。为此，空客公司将精益生产方式的突破口放在空客A320系列飞机生产上。实践证明，这是一个明智的决定。

2006年，以精益生产为基础的移动生产线在空客汉堡空客A320生产车间出现。随着对空客A320单通道飞机生产线生产速率的预期越来越高，在装备过程中继续坚持使用基座式生产方式是不可能的。空客公司改变了机身和机翼的生产方式，将其从一个固定过程转变成了移动的过程，这使飞机生产线“活”了起来。基于精益制造原则，空客公司高层更加清晰地认识到，移动生产线仅靠制造商唱“独角戏”是远远不够的，随着产量的增长，供应链也会随之增长，而零件短缺也会导致更加严重的后果。移动生产线需要供应商强有力的配合，这就是“制造商+供应链”的成功模式，这是空客公司对移动生产线内涵的科学诠释。

空客公司意识到供应商在移动生产线上扮演着重要角色，因此对其采取了针对性很强的措施，将能否满足空客生产线产品质量和进度要求，作为选择供应商的重要条件之一。在制造商和供应商的共同努力下，位于德国汉堡的空客A320单通道飞机生产线，由于采用了精密流水线生产方式，平均每7个小时能完成一个机身的组装，比原来生产线的生产时间缩短了33%。空客公司还在法国圣纳泽尔空客A320飞机前机身生产线和布劳顿的机翼生产线上也采用了移动生产线，生产速率也大大提高。

作为一家有着多元文化的公司，空客公司在推行精益生产方式的过程中，把减少每个机型研制环节的浪费、缩短产品进入市场的周期以及提高效益，作为公司的努力目标。正是采用了一系列新的技术和管理方法，更高水平的自动化技术在公司各条生产线上得到运用。从设计源头到生产环节，再到最终交付客户，实现了全面降低成本的目标，这就是运用精益生产方式带来的深刻变化。

正如《改变世界的机器》里预言的那样，“精益生产方式的原理同样可以应用于全球每一个行业，向精益生产转变对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正改变世界”。（《中国民航报》、中国民航网 白若水）